Die Tragfläche der Piper Twin Comanche von Topp Rippin

Eigentlich habe ich nicht vorgehabt, mit dem Bau des Fliegers zum heutigen Tag (das war noch im Dez. 2010) zu beginnen. Aber er stand da so herum... und da griff ich mir die Motorgondel, um sie ein bisschen anzusehen. Und ZACK hatte ich auch schon Schleifpapier und die Dremel in der Hand.

Mit einem 2mm-Fräser in der Dremel habe ich die Lüftungseinlässe ausgefräst und dann mit Schleifpapier geschliffen.

In den "Beugen" ist die Verarbeitung etwas mangelhaft und entweder die Klebeflächen zwischen den beiden Halbschalen schlecht oder an der anderen Beuge zu wenig GFK. Ich hab mal etwas Glasfasermatte laminiert.



Nach 1 Jahr Pause geht's nun wieder weiter. Ich habe den Ort der Motorgondeln bestimmt, er ist an einer Fläche genau an der Beuge der Tragflächenvorderkante, das sind 28 cm von der (nicht vorhandenen) Wurzelrippe.
Die andere Fläche hat den Knick bei etwas mehr als 27 cm. Nach dem Knick kann man sich also nicht orientieren.



Eine parallele Linie zur Wurzelrippe und eine zentrische, zur Vorderseite der Motorgondel 90-gradige Linie auf der Motorgondel ermöglichen eine ziemlich genaue Positionierung - auch wenn es bisher noch zu früh dafür ist.



Das GFK ist im weiteren Bereich der Vorderkante z.T. ausgeschlagen. Das macht aber nichts, da hier zunächst Anpassungen mit dem Dremel vorgenommen und später mit Spachtelmasse gearbeitet werden muss.



Im Bauplan ist eine gemeinsame Ansteuerung der Motoren mittels zweier Bowdenzüge vorgesehen, das Servo wäre in der Mitte der beiden Tragflächen positioniert. Ich möchte aber beide Motoren unabhängig voneinander steuer- bzw. einstellbar haben und deshalb in jeder Motorgondel ein Servo installieren. Zur Ansteuerung muss ein Kabel durch die Fläche gezogen werden. Dazu ist mit einem steifen Draht das Styropor u durchstoßen und dann das Kabel daran durchzuziehen.



Der Bogen des Drahtes wird vor dem Durchziehen noch mit der Zange zusammengequetscht, denn so ließe er sich nicht durch das Styropor ziehen.



Damit die Motorgondel parallel zur Flugzeugmittelachse sitzt, sind an den Achseln im Bereich der Flügelvorderkante kräftigere Anpassungsarbeiten mit der Dremel zu machen.



Die Querruder sind schon teilweise vor ausgeschnitten. Ich habe unabhängig davon die Maße des Bauplans aufgetragen und mit einer Bastelstichsäge die ersten Einschnitte gemacht.



Die Vorderseite der Motorgondel habe ich innen (2 mm) und außen (4 mm) mit Flugzeugsperrholz verstärkt.



Bei den Querrudern sind schon 30 mm durchmessende Löcher gebohrt und ein Kabel eingezogen. Ich habe mich für 50mm durchmessende Servobefestigungen für 13 mm Servos entschlossen. Daher muss mit einer Lochkreissäge ein größeres Loch gebohrt werden. "Freihändig" ist das eine ziemlich Herausforderung, die in einem Fall auch ganz schön schief gegangen ist. Ein neues Kabel ist in jedem Fall neu einzuziehen.





Weil mir die 50er Säge doch relativ weit "aufgegangen" ist und das Loch 55 mm groß wurde, habe ich aus dünnem Plastik eine Ummantelung gemacht, damit ich die Befestigung einkleben kann. Ohne Ummantelung wäre die Servobefestigung vollgelaufen.



Dann mit Epoxy mit reichlich Thixotropiermittel und Glasballons einkleben, später verspachteln. Die Servogestängeabdeckung  sollte aus optischen (und aerodynamischen?) Gründen parallel zur Flugzeugmittelachse (und somit auch zu den Motorgondeln) ausgerichtet sein.



Zum Einkleben der Servobefestigung in einem passenden 50 mm Loch habe ich den Rand mit einem 5 mm Zierstreifenband und dann noch mit normalem Klebeband abgeklebt, um das Epoxy in den dünnen Spalt zwischen Styropor und Befestigung reinstopfen zu können.





Die Ruder und Klappen werden mit 8 mm Balsa beklebt, daher sind die Ruder nicht einfach auszuschneiden, sondern auch ein zumindest 16 mm breiter Streifen komplett zu entfernen. Für das Laminat und den Scharnierspalt habe ich 2mm vorgesehen, daher schneide ich insgesamt 18 mm raus.





In die ausgeschnittenen Öffnungen wird nun 8 mm Balsa eingeklebt. Das schneide ich von einer 1000x100x8mm größen Platte herunter. Der Rand der Fläche wird mit Klebestreifen abgeklebt, denn auf die Klebefläche gebe ich reichlich 24 Stunden Epoxy mit wirklich viel Thixotropiermittel und vielen Glasballons.
Die Leisten werden mit Gummiringen fixiert, rausquellendes Epoxy abgewischt.





Auf die gleiche Weise wird mit den Rudern und Klappen vorgegangen.



Beim Querruder ist die Vorderkante stark abzuschrägen, sodass es sich bewegen kann. Das mache ich mit einer Dekupiersäge.



Auf die Ruder und Klappen sind seitlich noch 1,5 mm Balsa-Dreiecke aufzukleben und  zu verschleifen.
Das mache ich mit eingedicktem Harz und Superkleber.



Klappe und Ruder einer Fläche sind fertig.



Die LADO-Fahrwerke wurden geliefert. Erste "Anprobe".



Die Maße des Einbaues. Ich werde Räder mit 75mm Durchmesser verwenden.



Die Beplankung schneide ich zunächst mit einem Teppichmesser per Hand aus...



...dann schneide ich 5mm weiter innen nochmal ein und kann den Streifen mit einem Holzstemmeisen abheben.





Dann entferne ich das Styropor mit einem etwas größeren Holzstemmeisen. Um die Tiefe zu überprüfen habe ich mir eine "Tiefenlehre" gebastelt. Ich bin jetzt mal auf eine Tiefe von 38mm gegangen. Das ist im Bereich der Fahrwerksmechanik ausreichend, im Bereich des Rades insofern noch nicht, als meine derzeitigen Räder mit 29mm zu breit sind. Ich bin noch auf der Suche nach schmäleren Rädern.







Am Boden klebe ich 2mm Flugzeugsperrholz ein. Dazu mache ich eine Mischung aus 24-Stunden-Epoxy, Glas-Microballoons und Thixotropiermittel, damit es einerseits leicht und andererseits so richtig dick wird.



Damit es besser klebt streiche ich auch das Sperrholz ein.





Auf dem unteren Bild habe ich schon eine weitere Schicht 5mm Flugzeugsperrholz im Bereich der Fahrwerksmechanik eingeklebt. In der Mitte ist eine Aussparung für die Mechanik. Mit der Schiebelehre überprüfe ich die Tiefe und damit auch, ob das Fahrwerk senkrecht zum Rumpf montiert werden kann.



Dann habe ich die Seitenflächen geklebt und wieder eine Schicht 5mm Sperrholz eingeklebt.



Aus dünnem Plastik habe ich einen Streifen geschnitten, beidseits angerauht und mit Superkleber eingeklebt.



Für die Positionslampen und Blitzer werde ich die vordere, äußere Ecke entfernen. Zuvor noch abformen, damit ich die "Glas"abdeckung später tiefziehen kann.
Dazu habe ich Formmasse aufgetragen und an einen kleinen Rahmen gepresst.



Danach Harz eingefüllt.
Das hat aber nicht funktioniert, da sich die Formmasse gedehnt hat. Ich hätte sie vorher eingießen müssen.



Zweiter Versuch: einen Gummihandschuh dehnen und mit Klebestreifen festkleben. Dann eingedicktes Epoxy auftragen, ein paar 80er Glasmatten und am Schluss eingedicktes Epoxy mit Glasfaserschnitzeln.
Derzeit ist das Harz noch am trocknen...